Kako izvesti testiranje zanesljivosti kalupov za vbrizgavanje?

一, konstrukcija preskusnega sistema: upravljanje zanesljivosti, ki pokriva celoten življenjski cikel
1. faza oblikovanja: najprej preventivno testiranje
V fazi oblikovanja plesni je treba simulirati stanje pretoka plastične taline v votlini s kalupom z analizo plesni in napovedati okvare, kot so krčenje, mehurčki in varilne linije. Na primer, določen notranje kalup avtomobilov je ugotovil z analizo pretoka plesni, da je prvotni položaj vrat povzročil pretočne oznake na površini izdelka, stopnja napake pa se je zmanjšala z 12% na 0,3% po nastavitvi. Poleg tega je treba preveriti strukturno trdnost plesni in uporabiti analizo končnih elementov (FEA), da simulirate porazdelitev napetosti pod visoko - vbrizgavanje tlaka, pri čemer zagotovite, da debelina predloge in postavitev rebra ustrezata zahtevam zaklepne sile.
2. faza proizvodnje: preverjanje zmogljivosti procesa
Statistični nadzor procesa (SPC) je treba izvajati med proizvodnim postopkom za spremljanje kritičnih dimenzij, kot sta globina votline in ločitev površinskega odmika v resničnem -. Določen elektronski konektor je neprekinjeno zbral 30 nizov vzorčnih podatkov z uporabo koordinatnega merilnega stroja (CMM) in izračunal vrednost CPK 1,67, kar dokazuje stabilnost postopka. Hkrati je treba preizkusiti učinek toplotne obdelave materiala in uporabiti preizkuševalec trdote, da preverite, ali trdota plesni jeklo ustreza standardu HRC50-60, da se izognete zgodnji obrabi, ki jo povzroča nezadostna trdota.
3. Preizkusna faza: Večdimenzionalna ocena uspešnosti
Preizkusno oblikovanje je temeljni korak pri preverjanju zanesljivosti kalupov, testiranje pa je treba izvesti iz naslednjih razsežnosti:
Funkcionalno testiranje: Preverite, ali so gibljivi deli, kot so mehanizem odmeta, drsni drsnik in vlečenje jedra, gladki in nadzorujte silo odmeta v območju 50-200N, da se izognete lepljenju plesni ali deformacije izdelka.
Preskus učinkovitosti hlajenja: Porazdelitev površinske temperature kalupa odkrije infrardeči toplotni slikar, da se zagotovi, da pretok hladilnega vodnega kanala doseže 1-2m/s, čas hlajenja pa predstavlja 30% -50% cikla oblikovanja. Po optimizaciji hladilnega sistema določene kalupe lupine gospodinjskih naprav se je učinkovitost proizvodnje povečala za 25%.
Testiranje vbrizgavanja: zabeležite celoten čas cikla od zapiranja plesni do odpiranja plesni, da preverite, ali ustreza zahtevam proizvodne zmogljivosti. Na primer, določen dnevni kalup za kemično embalažo je z optimizacijo zasnove pretočnega kanala skrajšal cikel oblikovanja vbrizgavanja z 18 sekund na 12 sekund.
2, Metoda ključnega testiranja: Preverjanje zanesljivosti od mikro do makro ravni
1. Testiranje dimenzijske natančnosti: tri merjenje koordinat in lasersko skeniranje
Koordinatni merilni stroj (CMM): primeren za odkrivanje kritičnih dimenzij, kot so kompleksne površine in položaji luknje, z natančnostjo ± 0,001 mm. Ugotovljeno je bilo, da ima zdravstveni kalup s testiranjem CMM preseganje velikosti jedra, ki presega 0,02 mm. Po popravku se je stopnja kvalifikacije montaže izdelka povečala z 85% na 99%.
Lasersko 3D skeniranje: pregled velikih kalupov v polni velikosti (na primer kalupi avtomobilov), z izboljšanjem učinkovitosti za 50% v primerjavi s tradicionalnimi metodami. Nekateri proizvajalec avtomobilov uporablja prenosni laserski optični bralnik za dokončanje analize obrabe plesni na mestu v delavnici, kar skrajša vzdrževalni cikel za 3 dni.
2. Testiranje zmogljivosti materiala: trdota in metalografska analiza
Testiranje trdote: Za preizkus trdote plesni jeklo uporabite tester za trdoto Rockwell, da zagotovite odpornost proti obrabi. Na primer, določen plesen za mobilne telefone je zaradi nezadostne trdote trpel zaradi obrabe votline. Z nitrirajočim zdravljenjem se je trdota povečala iz HRC48 na HRC58, kar je življenjsko dobo podaljšalo za trikrat.
Metalografski mikroskop: analizirajte strukturo materiala in preverite postopek obdelave toplote. Z metalografskim pregledom je bil ugotovljen določen natančni prestavni kalup, da je nezadostno kaljenje povzročilo krčenje martenzitne strukture. Po prilagoditvi postopka se je odpornost na udarce izboljšala za 40%.
3. Test prilagodljivosti okolja: simulirajte dejanske delovne pogoje
Preskus razpršitve soli: Za galvanirane kalupe preverite njihovo korozijsko odpornost. Določen zunanji razsvetljavi kalup je opravil 48 -urni test soli, brez mehurčkov ali luščenja na površini, ki izpolnjuje zahteve glede zaščite IP65.
Vlažni toplotni test: Preizkusite tesnjenje kalupa v okolju 60 stopinj in 95% RH, da zagotovite, da v hladilnem sistemu ni puščanja. Ugotovljeno je bilo, da ima hidravlični kalup zaradi nepravilne izbire materialov za tesnjenje obroča med tem testom puščanje, zanesljivost pa se je po zamenjavi znatno izboljšala.
3, Optimizacija, ki temelji na podatkih: zaprto - upravljanje zanke od testiranja do masne proizvodnje
1. vizualizacija preskusnih podatkov
Vključite testne podatke prek sistema MES, da ustvarite vizualna poročila, kot so CPK trend grafikona in toplotna lestvica porazdelitve napak. Nekateri proizvajalec domačih naprav je uporabil veliko podatkovno platformo za analizo zgodovinskih podatkov o preskusih kalupov in ugotovil, da je stopnja okvare določenega modela plesni močno povezana z nihanji temperature vbrizgavanja. Po optimizaciji sistema za nadzor temperature se je stopnja odpovedi zmanjšala za 60%.
2. Analiza načina napake (FMEA)
Izvedite analizo vzrokov na okvarah, odkritih med testiranjem, in razvijte ukrepe za izboljšanje. Na primer, med preskusnim oblikovanjem kalupa priključka je prišlo do bele zgornje napake, vzrok pa je bil ugotovljen, da je prehitro hitrost izmeta skozi FMEA. Po nastavitvi smo napako odpravili.
3. Preverjanje 30 dni pred množično proizvodnjo
Pred množično proizvodnjo izvedite neprekinjen 30 -dnevni test, da spremljate obrabo različnih gibljivih delov kalupa, kot sta odmenski zatič in drsnik. Določen dnevni kalup za kemično embalažo je ugotovil, da mejno stikalo plošče za izmet ni uspelo, kar je povzročilo, da se je zatič izmet zlomil. Po optimizaciji dizajna je bila dosežena masa masnefreacije z ničelno odpovedjo.